如果說上個世紀的精益生產更多地追求零庫存的話，那么，今天為了在殘酷的競爭中生存和發展，柔性制造已成了精益制造最核心的內容。
《商務周刊》在介紹通用汽車趕超豐田管理時，是這樣描述的，“蘭辛工廠使用計算機無線電通信系統將看板信息發送到專門運送零部件的拖車中，拖車司機從車上的電腦顯示器收到相關信息后，就會把零件準時送到需要零件的工人那里。當電腦控制的推車把零件裝到車架上時，傳動裝置才會出現在裝配線上。安裝完畢的儀表盤和座椅也只在需要安裝時才自動準確送到。為了避免工人在安裝時裝錯零部件，把主要零部件貼上條型碼，安裝時用掃描儀對零件進行掃描。這也有利于對安裝過程的監控?？梢酝ㄟ^電子顯示器顯示控制安裝過程進度?！?/p>
在整體應用精益生產理念的同時，通用汽車大量運用計算機和無線電通信技術，對精益系統進行改造，以進一步的提高柔性。在傳統的精益系統中，零件箱中放有一些卡片。工人把零件箱中的零件安裝完畢后，就把卡片遞給物料員。再由物料員取回所需的零件。這個工廠的目標是學習豐田并超過豐田。蘭辛工廠經理說：“超過他們只是個時間問題，我認為，在美國的工廠，我們可能會在每輛車所需的勞動力反面超過豐田。”
確實，傳統的精益生產方式越來越難適應劇烈的市場變化。銷售預測的變化，產品的定制化，導致產品結構、工藝路線以及包裝的經常變化。工業工程師們難以確定最佳的看板數量，難以快速制作看板卡，難以手工對看板卡進行流轉的維護，以及對物料移動路徑的維護。
在精益實踐中，往往沒有IT技術的支持，內部看板流轉時信息經常“丟失”，也缺乏執行層透明化管理，和供應商采購溝通困難，無法有效地進行供應商績效評估等。“減少浪費”也存在一定的局限性，如在沒有IT很好的支持下，企業內部、外部溝通成本較高，供應商考核不及時、不真實；由于紙張看板缺乏靈活性，使庫存浪費不能保持在最低水平，對看板卡本身的定義、投放、管理、維護也存在一定的浪費。
什么是精益自動化
21世紀的制造企業需要面臨按時交貨的巨大壓力，能夠提供優質的客戶服務通常意味著能夠提供多種產品選擇、能夠接受最后一分鐘的修改，并且能夠對“按單生產”和“按需定制”產品的訂單提供快速響應。同時，大多數制造企業按照“精益生產”的原則避免因大量存貨而引起的費用(Womack和Jones)。在如此壓力之下，高效的制造戰略不僅成為必須，它甚至成了企業能否繼續生存的關鍵。
精益企業自動化使精益制造凸顯柔性，和IT技術緊密結合，支持拉式物流系統；支持整個供應鏈的看板系統；電子動態看板或補給信號；通過自動發信功能實現供應鏈需求響應；供應鏈的高級計劃與排程；及與ERP，互聯網，其它商務系統集成，使得供應鏈透明化，更加敏捷。
此圖反映了在精益環境下，計算機系統可以巨大的提高它的價值和效率，反映更加敏捷和柔性。
很多精益實踐者對計算機在制造運作中的使用有一些偏見。認為計算機的使用也是一種浪費。實際上，這是短視，沒有意識到在今天的高度信息化世界，手工所帶來的缺陷。所以AMR指出軟件和信息系統可以給精益生產的部門和流程中增加巨大的價值。如動態看板批量、供應商信息、持續校正行動、可視化、平滑優化的需求計劃。
現在，IT正在改變精益制造的柔性，如果說上個世紀的精益生產更多地追求零庫存的話，那么，今天為了在殘酷的競爭中生存和發展，滿足對制造過程進行徹底變革的追求，柔性制造已成了精益制造最核心的內容。
按需生產驅動敏捷制造
邁克爾·波特于1985年提出了三個基本戰略：成本領先戰略、產品差異化戰略和集中化戰略。兩個主宰地位的戰略：成本領先戰略和產品差異化戰略引出了供應鏈領域的精益戰略和敏捷戰略。
精益戰略的重點是降低運作成本，而敏捷戰略的重點是快速反應能力和客戶化的能力。在現實中，兩種戰略之間卻沒有明顯的區別。精益戰略是通過供給與需求的協調一致，來徹底消除對存貨的依賴；敏捷戰略是通過需求透明化，按需求而動，來消除供應鏈的非增值活動。
在這不確定的時代，為了滿足越來越不確定的需求，我們如何在削減庫存的前提之下，快速的反應，使企業更加柔性敏捷。我們怎樣來消除對庫存的依賴？我們怎樣來消除對預測的依賴？如果說零庫存是精益戰略追求的目標，那么，按需生產就是敏捷戰略的理想。我們不能說按訂單生產是掩耳盜鈴，就像零庫存是我們追求的完美目標一樣。
我們需主動來管理需求的不穩定，通過IT可以使供應鏈透明化，可以挖掘出需求的概率，我們必須設計出可以快速應對市場變化的拉式柔性系統，通過IE（工業工程）技術使工廠重新布局，甚至整個供應鏈的重構，來融合精益和敏捷的哲學，達到世界級的按需生產的最高境界。
按需生產的四個挑戰
確實，按需生產模式存在著幾大風險：外部客戶需求波動較大；內部制造系統的生產周期較長，缺乏柔性。所以我們必須面對四個挑戰：了解真正的需求；放棄基于“推式”系統的思路，打破EOQ（經濟訂貨批量）的束縛；實現精益拉式生產系統；重新設計供應鏈信息化系統。
挑戰一：了解真正的需求
解決需求放大問題。利用現代信息技術，共享需求數據，減少供應鏈層，需求時間同步化，培訓人員的供應鏈系統的管理思想。
解決需求波動問題。按需生產的實際風險是訂單的短期波動。解決辦法是我們主動管理需求，分割和平滑需求。比如豐田公司為了在均衡生產的前提下按需生產，設計了在允許范圍下的按需修改的柔性均衡系統。
挑戰二: 放棄基于“推式”系統的思路，打破批量經濟EOQ的束縛
企業需要有新的思路，應該以客戶的服務水平和總成本為主要經營績效標準，必須對過量生產進行抵制。需要培育按需生產的企業文化。在組織架構上，實現扁平化管理，在制造運作上，實現一個流單元生產方式。對沖壓或油漆等批量驅動型的工序加強準備時間的研究，增加需求的透明性，分析需求變化規律，實現模塊化設計與制造，降低小批量多品種所帶來的成本。
挑戰三: 實現精益拉式生產系統
對工廠重新布局，設計具有流動拉式節拍的單元制造系統和互動的供應商聯盟，最小化制造提前期，以適應快速響應客戶需求。如：
單元細胞生產方式。靈活多變，像細胞一樣可以復制，移動；
一個流的節拍生產方式。像溪流一樣，有節奏持續流向市場的海洋，大大減少了中間庫存，和移動時間；
柔性設備的利用。用計算機數控設備（加工中心），或柔性生產線；
固定線和變動線。根據產品需求的變動情況下，用傳統的設備作為固定線，來滿足穩定的需求。用柔性設備或細胞生產方式來滿足變動的需求；
挑戰四：重新設計供應鏈信息化系統
傳統的主生產計劃和物料需求計劃的方式，已很難適應按需生產環境。按需生產的最大的挑戰是模擬計算CTP可以承諾的交貨期和準時交貨，這不僅需要訂單需求直接進入計劃排程的物料和能力系統，還要和供應商互動供應信息。企業可以通過使用APS（高級計劃與排程）技術，來模擬交貨的有效性。實踐中，每一個企業的優化訂單交貨系統的方案各不相同，企業應該自己結合自身的發展戰略來選擇定義適合自己的優化方案。
按需生產的流程如下：
承諾：現在我能為客戶合理地承諾做到哪些事情？同時可以考慮物料和能力。
高級計劃：客戶今后的需求有可能是什么？什么樣的計劃能滿足客戶將來需求？即使生產中斷我們仍然可以正常工作嗎？如何調整和保證我的承諾并達到目標？在計劃中做出的更改如何影響每個訂單？
確認下達生產訂單：近期需要下達哪些訂單？
順序排程：如何實現數量/日期承諾和的運營目標？在瓶頸上最優化的加工順序是什么？我們需要對類似的加工需求進行成批加工嗎？
精益執行：在單元生產線上，動態看板的執行。分析今天需要完成哪些生產訂單？應使用哪些資源？
為了按需生產，企業不僅需要重新設計訂貨和供應系統，而且，應該重新設計企業的指導思想。事實證明，思維方式的轉變甚至比使用新的IT系統更有價值。
IT推動按需生產
IT技術可以保證在所有環境下，包括在供應鏈上一直處于需求拉動，優化物料的流動，可以重點對靈活的細胞單元生產和供應商的排程，加強供應鏈的協作。
縮短訂單提前期
可以持續的供應鏈溝通，銷售訂單可以直接到車間和庫房，零件的需求可以直接到供應商。也就是說從銷售訂單可以在直接轉換為采購訂單。大大減少供應鏈上的等待時間和浪費了的庫存和能力，也可以從單元細胞線直接到單元細胞線，工廠直接到工廠，客戶直接到供應商，提高效率和改善供應鏈的約束。
庫存減少
縮短訂單提前期，本身就可以加快庫存的周轉?？梢曰诋a品的需求來補充物料，有效的管理慢移和封存的庫存物料，多地點的庫存優化配置，減少供應鏈的需求振蕩和物料需求放大效應。
減少非增值的工作
IT新技術的可視化，工作流可以消除了為應付變化的大量的工作量，減少有沖突的行動信息，自動管理采購訂單和生產訂單；可以持續的車間溝通，持續的采購員和供應商的溝通，持續的多個單元細胞線的協作和溝通，持續的多工廠，多公司的協作和溝通。
改善看板或需求信號管理
動態批量以適應波動的需求環境，可視化的看板，需求和供應的優先管理，可以穿過整個供應鏈叢林管理需求波動的信號，可以處理虛擬零件超市和緩沖庫存的管理。
改善供應鏈溝通和協作
可以基于車間排程和執行MES系統的拉動，多地點的物料和運作計劃，客戶，供應商或合作伙伴之間的溝通協作，VMI供應商管理庫存，使用XML等WEB集成技術，基于智能代理，業務事件管理和模擬。
ERP系統集成，走向世界級柔性制造
利用APS高級計劃與排程技術和MES制造執行的管理，6西格碼的質量控制，集成ERP的物流，信息流，資金流的同步化，這也許是跨世紀的生產力的革命。
當然，在實踐中我們可以先消除臃腫，再實現靈動；我們也可以重新設計我們的供應鏈信息系統，在ERP系統嵌入APS和Lean的技術，從而支持企業轉向精益和敏捷，把客戶和供應商建立連接，即降低了成本，同時提高了客戶的反應能力。
我們企業的管理者在確定企業供應鏈發展戰略重心時，就是要在精益戰略和敏捷戰略這兩個世界級戰略中，取得平衡發展。但是，需要注意的是引入精益生產戰略貌似簡單，實際上是一項巨大的工程，是對商業組織運作的方式進行改變，當精益運作拓展到敏捷供應鏈的按需生產時，使得物料最終客戶的需求所拉動快速客戶反應時，將會給企業帶來巨大利益，但是，實施所需要的投入和精力也是巨大的。
傳統的“瘦身”計劃已不能適應現在復雜多變的世界，企業必須具備強壯的軀體，敏捷的神經，學習型的大腦。精益生產的模式也必須經的起突變的危機的考驗。要用系統思考的方式來平衡速度，效率成本和風險三者的關系。
管理大師彼得·德魯克說過，信息技術迫使你更有邏輯性地組織流程。毫無疑問，在制造業，在理論和體系方面發生了和20世紀20年代的產業革命相媲美的根本性的變化，不僅僅是生產計算機化和自動化，主要還是生產系統化。在過去，提高生產力的方法是專業化。而今，我們設計、分配制造流程，與其說是使制造系統最大化，不如說是使它們最優化。新的制造系統必須將柔性植入系統中。