賀云仁
摘要 通過分析在鋼結構箱梁預處理、下料、板單元組焊及校正、梁段組焊及匹配制作、梁段涂裝、箱梁裝車、運輸、支架搭設、箱梁吊裝、環縫連接、涂裝、支架拆除等施工過程中存在的難點問題，根據施工內容、工程量分布、地形特點設置相應的班組并層層分解難點問題，最終得以解決。研究表明，在施工過程中要考慮到部分活載作用與消除鋼結構箱梁自重作用引起的梁體下撓。
關鍵詞 鋼結構；
箱梁；
重難點；
解決措施
中圖分類號 U445文獻標識碼 B文章編號 2096-8949（2023）09-0093-03
0 引言
山西省某鋼結構箱梁為四箱單室鋼結構箱梁曲線復雜，平曲線、豎曲線、預拱度和道路中心曲線多種線型疊加，橋梁自身線型復雜，制造安裝精度成為影響工程的最大難點。陳金寶提出如何實現四箱單室鋼結構箱梁支架結構安全可靠，以及如何實現四箱單室鋼結構箱梁結構制作、預拼裝線型滿足監控預拱度精度要求[1-3]。曹俊杰提出如何實現鋼梁節段吊裝、調整過程中配備測量人員全過程監控測量，以及如何配置相貫線切割機等鋼管施工專用設備并滿足下料精度要求[4-6]。王江棟提出如何做到工廠制作和現場安裝時全面控制橋梁結構整體線型，如何配備適用于四箱單室鋼結構箱梁節段運輸、起吊、拼裝和精確調位的機具設備，如何做到節段吊裝計算準確重心、設計專用吊點及采用專用吊具以保證吊裝順利[7-9]。這些問題均需在施工過程中一一解決。
1 四箱單室鋼結構箱梁概況
1.1 四箱單室鋼結構箱梁構造
1.1.1 箱梁總體構造
此鋼結構箱梁橋采用全焊接四箱單室結構。四箱單室鋼結構箱梁橋孔跨布置為（40+55+40）m，主梁頂寬18.0 m，中心的梁高2.50 m，單箱的底寬1.90 m，腹板與底板垂直。四箱單室鋼結構箱梁兩側挑臂的端部高0.30 m、根部高0.58 m、懸挑長度1.35 m。箱梁頂板坡度即橋梁橫坡，箱梁底板為平坡，平面位于緩和曲線+直線段內[10]。
1.1.2 底、頂、腹板的構造
橋面采用正交異性鋼橋面板（四箱單室鋼結構箱梁材質為Q345qE），標準腹板厚14.0 mm[11]，標準段頂、底板厚16.0 mm，中支點處根據受力需要底板和腹板均局部加厚[12]。
1.1.3 縱肋的構造
頂、底板及腹板縱肋均采用板肋[13]。頂板設52道縱肋[14]，頂板板肋標準間距為300.0 mm[15]。底板板肋間距為360.0 mm，板肋厚16.0 mm。標準段板肋厚16.0 mm[16]。單箱底板設4道縱肋，腹板設4道縱肋，板肋厚16.0 mm[17]。
1.1.4 橫向聯系的構造
箱梁內縱向沿設計道路中心線徑向每4.5 m左右設置一道實腹式橫隔板，橫隔板厚度是12.0 mm，橫隔板須與大地鉛垂[18]。在箱室內開設人孔，設置一道框架式橫隔板在相鄰兩道橫隔板中間，并在支點橫隔板處左右各設置一道實腹式橫隔板[19]，鋼箱端部設置端封板以保持鉛垂狀態[20]。
1.1.5 人孔及檢修孔設計
為方便以后養護，在四箱單室鋼結構箱梁底板的一端設置直徑為60 cm的檢修孔（該檢修孔除檢修時均處于封閉狀態）。
1.2 四箱單室鋼結構箱梁分段
1.2.1 橫向節段劃分
依據鋼結構箱梁形式，四箱單室鋼結構箱梁（寬18 m）橫橋向分為五道分段。詳見圖1。
1.2.2 縱向節段劃分
縱向分段分為8個節段，頂底、腹板錯開變成Z字形（200.0 mm），具體如圖2所示。
2 四箱單室鋼結構箱梁的施工技術要求
針對1.1與1.2部分，可得出四箱單室鋼結構箱梁的施工技術要求，具體如下：
（1）四箱單室鋼結構箱梁支架結構須安全可靠。
（2）鋼結構箱梁支架與箱梁支點須安全可靠。
（3）四箱單室鋼結構箱梁結構制作與預拼裝線型須滿足監控預拱度精度要求。
（4）配備適合四箱單室鋼結構箱梁節段運輸、起吊、拼裝、精確調位的機具設備等。
（5）鋼梁節段吊裝、調整過程中配備測量人員須全過程監控測量。
（6）節段吊裝計算準確重心與設計專用吊點并采用專用吊具以確保吊裝順利。
（7）工廠制作和現場安裝時須全面控制橋梁結構整體線型結構。
（8）四箱單室鋼結構箱梁施工現場工地焊接與涂裝須滿足焊接與涂裝方案和焊接工藝評定的要求。
（9）四箱單室鋼結構箱梁配置相貫線切割機等鋼管施工專用設備以滿足下料精度要求。
3 四箱單室鋼結構箱梁施工難點與解決措施
針對上述四箱單室鋼結構箱梁的施工技術要求，從鋼結構箱梁預處理、下料、板單元組焊及校正、梁段組焊及匹配制作、梁段涂裝、箱梁裝車、運輸、支架搭設、箱梁吊裝、環縫連接、涂裝、支架拆除等方面進行技術難點的一一解決。
（1）四箱單室鋼結構箱梁曲線復雜，平曲線、豎曲線、預拱度和道路中心曲線多種線型疊加，橋梁自身線型復雜，制造安裝精度是該工程卡控的難點。
具體措施：四箱單室鋼結構箱梁架設應實時進行施工監控，確保梁段的架線形符合設計要求，并記錄包括各項測量數據，以及橋面線形、橋軸線以及施工過程的各項情況。具體如下：
①四箱單室鋼結構箱梁的鋼板從存料區通過橋式起重機進行鋼板預處理。
②零件轉入板單元制作區后在板單元制作胎架上進行板單元劃線、打磨和組裝，檢查合格后，頂底腹板固定在反變形胎上用半自動焊接小車進行焊接，其他板單元則用手把焊焊接。
③板單元焊接完成后打磨處理并在火工校正胎架上面校正板單元。
④在檢查合格的總拼胎架上面用倒裝法進行梁段組焊及梁段匹配制作。
⑤梁段檢查合格后在涂裝區域開始梁段涂裝，檢查合格后再存入存梁區。
⑥安裝臨時支架并測量臨時支架標高，待驗收合格后準備吊裝四箱單室鋼結構箱梁。
⑦四箱單室鋼結構箱梁在存梁場地通過吊裝設備吊裝至運輸車上并綁扎固定。
⑧通過吊車把梁段進行吊裝、就位至設計位置且調整接口并焊接。
⑨在四箱單室鋼結構箱梁梁段連接完成后對環口位置進行油漆補涂并涂裝最后一道面漆。
⑩涂裝完成后拆除臨時支架，現場施工完畢。
（2）此四箱單室鋼結構箱梁工程橋位施工作業面較廣，施工場地上跨既有道路，橋梁原位附近范圍作為施工作業面及便道，合理安排現場施工作業，較好地應對各種情況的交叉作業是此鋼結構箱梁工程的管理的難點。
具體措施：根據現場實際進度情況陸續完成現場施工工作、工期細化、工序良好銜接，結合天氣等多種因素條件，使現場施工有條不紊地進行。起重信號工、油漆工須要持證上崗，并且只能從事證書規定焊接工作，不得超越證書范圍作業。
（3）此四箱單室鋼結構箱梁工程構件繁多、工期緊、任務重，制作和安裝工藝復雜，如何確保制作安裝的有效銜接，現場作業工序暢通，是此鋼結構箱梁工程施工組織的難點。
具體措施：合理規劃場地，有效分配人員和機械設備，確保制作與安裝有效銜接[21]。
（4）此四箱單室鋼結構箱梁梁體沿道路中心線全長為134.84 m。四箱單室鋼結構箱梁工程雖然與其他鋼梁的結構相似，鋼梁共計1聯，數量雖然不多，但對于不同鋼梁加工的加工制作和細部管理是此鋼結構箱梁工程的難點。
具體措施：施工時根據自身條件將鋼箱分成若干節段制造出廠，但應盡量減少現場焊縫數量，在現場吊裝并調整好相對位置和高程后將節段間橫縫焊接成整體，做好前期技術準備工作，對項目管理人員進行詳細的技術交底[22]。
（5）鋼結構施工焊接工作量大，如何確保高強度橋梁用結構鋼（Q345qE）工廠及工地的焊接質量（焊縫內外部質量及沖擊功）是該鋼結構橋質量卡控的難點。
具體措施：從焊工工藝、焊接設備接材料、焊接環境、焊接過程、焊縫檢測等進行全方位質量控制。
（6）鋼結構施工用電量大是該鋼結構橋進度控制的難點。
具體措施：根據全線構筑物及臨建工程分布，對全線進行了電力線路設計，計劃安裝臨時變壓器3臺，其余用電從就近村莊接入變壓器，具體情況如下：
①項目部駐地利用200 kVA變壓器接電使用，布設線路約200 m，線路布設費用約1萬元，需備用100 kW發電機1臺。
②鋼結構加工場站用電直接利用原場站安裝的800 kVA變壓器，需布線300 m，費用約1.5萬元，并備用250 kW發電機1臺。
③鋼筋加工廠用電計劃新安裝250 kVA變壓器一臺，現場布設線路約400 m，備用100 kW發電機1臺。
④混凝土拌和站、鋼筋加工廠計劃新安裝1臺315 kVA變壓器接線使用，場地需布線約1 100 m，并備用250 kW發電機1臺。
⑤橋頭用電需新安裝一臺315 kVA變壓器，沿線布設線路約2 700 m，并備用100 kW發電機1臺。
⑥場站用電安裝1 600 kVA變壓器和500 kVA變壓器各一臺，與設計單位協商，將變壓器位置移至橋梁并備用250 kW發電機1臺。
4 結論
綜上所述，施工單位在施工過程中選擇了科學的施工方法，確定了合理的施工方案，編制實施性施工組織設計，合理安排進度工期，遵循質量安全至上的原則，編制了此鋼結構箱梁橋的專項技術方案。在編制施工方案過程中也充分考慮了現場條件和具體實施的要求，克服了技術難點以及施工中存在的各種問題，在確保安全生產前提下優質高效地完成該工程的施工并得出以下結論：
（1）采取以上具體措施，鋼梁平面線形按設計道路中心線確定。四箱單室鋼結構箱梁施工現場工地焊接和涂裝應滿足焊接、涂裝方案和焊接工藝評定的要求。箱梁支架與箱梁支點均安全可靠。
（2）考慮到部分活載作用與消除四箱單室鋼結構箱梁自重作用引起的梁體下撓，鋼梁在成橋狀態下各跨四箱單室鋼結構箱梁呈現向上微拱的狀態。
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